Перфорированная фанера своими руками


Перфорированный стеллаж из фанеры - красиво и функционально

Поделки, Декор, Мастерская, Мебель, Аксессуары

 Нажми «Нравится», чтобы читать Make-Self.net в Facebook

Так получилось, что один из наших любимых материалов - это фанера, из которой можно создавать уникальные предметы мебели, что наглядно показано в статье - 24 варианта мебели из фанеры. Перфорированный стеллаж, о котором мы вам сегодня расскажем, хорошо впишется в любой интерьер и будет столь же функциональным, как и потрясающим на вид. Поскольку колышки взаимозаменяемы, вы можете менять расположение полок по своему усмотрению.

Как самостоятельно сделать стеллаж из фанеры?

Этапы создания стеллажа очень просты для человека, у которого есть опыт работы с деревом и минимальный набор инструментов. На изображениях ниже продемонстрированы все этапы работы с кратким описанием. Давайте же начнем!

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Создание чернового шаблона.

Для начала надо определиться с интервалом отверстий. Рассчитываем расстояние между отверстиями и просверливаем их на черновом шаблоне.

Фотография - vintagerevivals.com

Маркировка отверстий.

Важно знать! Сверлить фанеру для стеллажа только с лицевой стороны, так как при выходе сверла из фанеры оно может поднимать шпон, что не допустимо на лицевой части стеллажа. Закрепите черновой шаблон на фанере и с помощью отвертки нанесите метки.

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Сверлим отверстия.

Самая трудная часть этого этапа - сверлить под углом 90 градусов. Если не соблюдать угол, то колышки, вставленные в отверстия, будут явно демонстрировать вашу неаккуратность. Поэтому для этого этапа были сделаны направляющие.

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Монтаж стеллажей на стену.

Самый простой способ монтажа стеллажей - прикрепить планки к стене, на которые непосредственно будут прикручены листы фанеры.

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

Фотография - vintagerevivals.com

 Нажми «Нравится», чтобы читать Make-Self.net в Facebook

make-self.net

Как согнуть фанеру в домашних условиях

Мало кто знает, что гибка фанеры — очень распространённая операция в столярном деле, ещё меньше мастеров знакомы с правильной техникой выполнения. Предлагаем рассмотреть особенности этого материала и его поведение при сгибании, а также основные техники и приспособления для гибки фанеры в домашних условиях.

Особенности поведения фанеры при сгибании

Шпон, из которого изготавливается фанера, есть ни что иное как набор вытянутых волокон. Они жёсткие и прочные, пространство между ними заполнено мягким связующим. Чтобы придать листам дополнительную прочность и компенсировать коробление в слоях фанеры, шпон имеет разное направление волокон в соседних слоях. За счёт этого фанера — жёсткий, плохо поддающийся сгибанию материал.

Обычно для гибки используют фанеру с чётным числом слоёв шпона, то есть не имеющую преобладающего направления волокон. В обратном случае следует рассчитать направление гибки поперёк минимального числа продольных волокон или наоборот — вдоль, если к детали предъявляется требование повышенной прочности.

Чем тоньше фанера тем проще её согнуть. Листы с тремя слоями легко гнутся поперёк волокон внешнего слоя даже в холодном состоянии

Когда волокна располагаются параллельно линии сгиба, они никак не препятствуют искривлению плоскости. Однако слои, расположенные поперёк, испытывают значительные нагрузки. Что характерно, растягиваться волокна могут достаточно сильно, необходимые для этого условия обеспечиваются их размягчением за счёт нагрева или увлажнения.

В то же время слои, расположенные на внутреннем радиусе изгиба, испытывают нагрузку на сжатие, которая не компенсируются эластичностью материала. При достаточной крутизне изгиба на внутренней его стороне могут образоваться складки. Иногда напряжение в этом месте достаточно высоко, чтобы вызывать расслоение — разрывы клеевого слоя или даже самих волокон. Такое характерное поведение можно компенсировать рядом технических приёмов, которым и посвящена эта статья.

Необходимые инструменты и оборудование

Как всегда, не получится обойтись без качественной оснастки и инструмента. Поскольку основная технология предполагает размягчение листа, его формование, а затем и высыхание в обездвиженном положении с принятием формы, то для сгибания нужен как минимум набор струбцин. В идеале их должно быть не менее дюжины, но сгибать фанеру можно и поэтапно, переставляя крепёж.

В таком случае по каждой линии поперёк изгиба заготовка фиксируется в трёх местах: в самой высшей точке радиуса и по краям. Иначе говоря, при должном усердии можно обойтись и шестью струбцинами, но учтите, что точность соблюдения размеров готовой детали может оказаться существенно ниже требуемой.

Гибка фанеры почти всегда ведётся по шаблонам. Исключение составляют листы произвольного радиуса, которые предварительно сгибают перед обшивкой каркасных конструкций. Для подступенков лестниц, стульев, кресел и прочих предметов мебели форма гнутых деталей заведомо известна с высокой точностью. Поэтому сначала требуется изготовить пространственную фигуру, к которой размягченный лист будет крепиться на время высыхания и принятия требуемой формы.

Существует достаточно много разновидностей оборудования, обеспечивающих технологичное распаривание или размачивание клея. Влажность и температуру нужно держать в допустимых пределах, иначе клей может необратимо потерять свои прочностные свойства. В домашних условиях и для разовых работ можно использовать калориферные нагреватели или плёнки для тёплого пола. Смачивание лучше выполнять не напрямую, а через гигроскопичный материал, способный накапливать и постепенно отдавать влагу, например через поролон, конопляную мешковину или войлок. Также не будут лишними все доступные приспособления для регулируемого стягивания и сжатия, такие как строповочные ремни или ручные домкраты.

Сгибание и размачивание

При сгибании фанеры действует важное правило: чем выше толщина листа и круче радиус изгиба, тем больше потребуется хлопот для размягчения. Если не брать в учёт разницу в качестве фанеры, то после размачивания можно достичь радиуса изгиба порядка 50–70 значений толщины листа. Для более крутых изгибов рекомендуется применять иные методы.

Размачивание или распаривание преследует цель размягчить волокна в шпоне и сделать клей более пластичным с тем расчётом, что после высыхания он схватится и надёжно зафиксирует новую форму детали. При этом не допустимо перенасыщение древесины водой, а также резкое увлажнение и высыхание.

Небольшие листы тонкой фанеры проще всего размягчить на паровой бане в обычной кастрюле или в соковыпарилке

Для правильного размачивания фанеру нужно выдержать в условиях относительной влажности порядка 90–100% в течение от 2 до 12 часов в зависимости от толщины. Периодически нужно проверять, нет ли расслоения шпона на торцах или вздутий по центру. Время от времени можно предпринимать попытки сгиба. Если деталь относительно легко принимает форму и при этом не слышен треск, то фанеру остаётся только основательно зафиксировать до полного высыхания.

Для длинных деталей проще подготовить короб из любого подходящего материала и после размягчить паром от парогенератора

Смачивание рекомендуется проводить, когда фанера уложена на плоское основание и обернута с каждой стороны слоем гигроскопичного материала. Если при этом заготовка не обернута герметично в пленку, следует контролировать уровень влажности и периодически повторно сбрызгивать мешковину водой. Подогрев до 50–60ºС во время смачивания помогает ускорить процесс и сделать набухание клея обратимым. Допускать перегрева фанеры категорически нельзя, поэтому следует постоянно вести контроль температуры.

Альтернатива размягчению смачиванием — распаривание фанеры. При этом лист фиксируется над ёмкостью с кипящей водой или неподалеку от неё. Недостаток способа в том, что влажность поднимается во всём помещении с сопутствующим выпадением конденсата. Преимущество способа — равномерность размягчения и низкий риск переувлажнения или перегрева.

Вакуумный стол ускоряет процесс размягчения фанеры, а так же последующей формовки по шаблону

Размягченным листом фанеры обтягивают заготовленную заранее каркасную конструкцию или шаблон, фиксируют в ключевых точках каждого изгиба. Прижим фанеры выполняется струбцинами или саморезами с шайбой последовательно от одного края к другому, при этому чем чаще устанавливается временный крепёж, и чем он жёстче, тем ниже вероятность, что после снятия с шаблона деталь изменит форму.

Методы механической обработки

В некоторых случаях нет смысла прибегать к размягчению: например, если деталь будет закреплена на достаточно жёстком каркасе, она сама со временем примет нужную форму вследствие естественных перепадов влажности. Другим частным случаем можно назвать необходимость согнуть фанеру под радиусом, меньше допустимого для определённой толщины. Здесь стоит использовать как размягчение листа, так и его механическую обработку.

Один из методов обработки перед сгибанием — нанесение на внутреннюю сторону изгиба ряда надрезов, параллельных оси сворачивания. Надрезы лучше выполнять конусной фрезой с использованием линейной направляющей. Глубина канавок должна быть не больше 3/4 толщины заготовки, при этом в итоге целыми должны остаться не менее двух слоёв шпона.

Если надрезы будут обращены внутрь детали и скрыты из виду, их число и шаг рассчитывать нет смысла. Образованные впоследствии рубцы могут быть при необходимости выровнены автомобильной шпаклёвкой и отшлифованы до гладкого состояния. При должном усердии можно рассчитать сокращение длины дуги при сгибании, используя заведомо известные угол и радиус изгиба. В этом случае число надрезов будет равно частному от деления сокращения дуги на толщину фрезы в самой широкой части захода. Нужное число надрезов нужно равномерно распределить по всему радиусу изгиба.

Перед фиксацией на шаблоне образованные на фанере надрезы заполняют качественным клеем для древесины, например Titebond 2. Выступающий клей можно сразу снять шпателем или отшлифовать после высыхания. На время застывания клея фанера жёстко фиксируется на шаблоне.

Облегчить размягчение толстой фанеры также можно перфорацией заготовки. Отверстия диаметром в 2–3 значения толщины фанеры выполняют корончатой фрезой или сверлом Форстнера в шахматном порядке с шагом около 80–100 мм между ними. Степень перфорации может быть и больше, это определяется как податливостью фанеры к сгибанию, так и требуемой итоговой прочностью детали. Естественно, такой метод изгиба подходит только для скрытых технологических элементов, не образующих финишной плоскости. При желании согнутую деталь можно обшить с одной или обеих сторон шпоном или тонкой фанерой, предварительно размягчив их.

Гибка по шаблонам

В простейшем случае роль шаблона могут выполнять отрезки твёрдой фанеры, имеющие форму профиля изгиба. Поскольку большинство деталей изгибают по одному контуру с обеих сторон, то и шаблоны изготавливают парными, а затем скрепляют между собой распорками чуть меньше ширины детали. Шаблоны также могут быть разными при необходимости согнуть деталь неправильной формы, то есть искривлённую по двум осям.

Другая разновидность шаблона — каркас из брусьев, не образующий точного контура изгиба. В этом случае поперечные брусья располагают в точках прижима, то есть на самых выступающих и вогнутых частях профиля детали. Для крепления в промежуточных точках можно добавить в каркас произвольное количество перемычек.

При изготовлении каркаса нужно учитывать тип используемых прижимных устройств. Так, на вкладышах из фанеры могут быть предусмотрены отверстия для губок струбцин, а сам каркас может комплектоваться дополнительными рёбрами жёсткости в направлении действия прижимных и растягивающих нагрузок. Если деталь имеет равномерный изгиб по всей длине, её можно зафиксировать и без каркаса, например стянуть верёвкой, тросом, цепью с винтовым фаркопом или при помощи строповочных ремней.

Изготовление композитных деталей

Согнуть детали сложной формы можно путём поочередного наклеивания слоёв распаренного шпона на заготовку требуемой формы. На практике это метод избежать возни с толстыми деталями, ибо на крутых изгибах гораздо проще иметь дело с тонкими листами из-за малых значений допустимого радиуса.

В простейшем случае основа образуется относительно толстым перфорированным листом фанеры, допустимый радиус изгиба которой заведомо ниже требуемого. Такая деталь, скорее всего, не будет обладать необходимой прочностью, поэтому впоследствии её «обшивают» ещё несколькими тонкими слоями. В каждом случае выполняется клеевое соединение по всей плоскости, листы предварительно размягчают, чтобы они не выправляли форму сердечника.

Обшивка может выполняться не только с целью придания прочности. В ряде случаев один или несколько внешних слоёв преследуют чисто декоративную функцию. Например, тонкие листы шпона могут скрыть следы крепления заготовки к шаблону, а фанера замаскирует перфорацию или надрезы. Также возможна оклейка детали пластиком, ламинированным шпоном и иными финишными материалами, плохо сохраняющими форму.

рмнт.ру

19.04.17

www.rmnt.ru

Перфорированная фанера | Строительный справочник osp-3.ru

Современные технологии способствуют появлению новых строительных материалов. Потребность в древесине в строительной промышленности с каждым годом только растет. В это же время остро стоит вопрос бережного отношения к лесным ресурсам. В результате создаются новые материалы на основе использования отходов древесины или древесины низких сортов.

Производство перфорированной фанеры ХДФ

К такому виду материалов для стройиндустрии относится фанера, предлагаемая производителями в большом ассортименте. Один из видов – это перфорированная фанера или панели ХДФ (от англ. HDF – древесноволокнистая плита высокой плотности). Изготавливают перфорированную фанеру ХДФ путем прессования при высоких температурах древесных волокон.

В результате получаются высокоплотные, ровные листы. Перфорация ХДФ производится путем обработки листов, на фанеру наносится рисунок из отверстий одинаковой формы.

Перфорированная фанера может быть неокрашенной, в этом случае окраска производится при монтаже. Бывает так же окрашенная, с отделкой ламинатом, с пленкой “под алюминий”, шпоном перфорированная фанера: цена будет зависеть от вида отделки, используемого при производстве материала.

Преимущества перфорированных панелей ХДФ

Благодаря особенностям технологического процесса, перфорированная фанера отличается рядом положительных характеристик.

Это очень прочный материал, он не истирается и не коробится, относительно устойчив к влаге, хотя для помещений с высокой влажностью, например, таких, как баня или сауна, он не пригоден.

Листы перфорированной фанеры легко обрабатывать и изготавливать из них изделия различной формы. Разнообразие рисунков перфорации, а так же вариантов расцветок и фактур позволяет воплощать любые дизайнерские замыслы. Такое свойство, как стойкость к агрессивным воздействиям среды тоже является несомненным плюсом материала.

Большое количество достоинств, приводит к тому, что потребители все чаще делают свой выбор в пользу того, чтобы купить перфорированную фанеру с целью оформления и отделки интерьера.

Область применения перфорированных листов ХДФ

Используется перфорированная фанера ХДФ при обустройстве помещений очень широко. Всевозможные внутренние перегородки, двери, ламинат, так же отдельные детали мебели, как, например, стенки шкафов или дверцы – для изготовления всего этого применяется перфорированная фанера: цена готовых изделий значительно ниже, чем цена аналогичных, произведенных из массива дерева. Причем, следует заметить, что по качественным характеристикам перфорированная фанера не уступает, а где то и превосходит цельную древесину.

Купить перфорированную фанеру не составит труда, так как многие строительные компании предлагают ее в большом ассортименте.

На сегодняшний день перфорированная фанера является материалом, популярность которого быстро растет. Появившись на строительном рынке совсем недавно, она находит применение во многих областях строительной индустрии.

osp-3.ru

Советы для начинающих декупажников: работаем с фанерой

Продолжаю публиковать советы для начинающих декупажников (и не только для них). Меня часто спрашивают «а как Вы это делаете?» Делюсь с вами своими наработками, сегодня работаем с фанерой и, как обычно, экономим — силы, нервы, деньги.

Вы захотели сделать себе для дома панно, вешалку, декоративную панель, табличку, меловую доску и так далее с основой из фанеры. Конечно, можно купить готовую заготовку-панно, но дешевле всего — купить фанеру в магазине и окрасить задекупажить. Особенно если таких кусков вам нужно несколько. (Для справки: Фанера состоит из нескольких слоев шпона, проклеенных таким образом, чтобы волокна в смежных пластах располагались перпендикулярно. Поэтому она и лишена основных недостатков древесины — способности растрескиваться, усыхать и так далее. Конечно, поскольку при изготовлении фанеры используются химикаты, а в частности, фенольные или карбомидформальдегиные клеи, по экологической безопасности дереву она значительно уступает).

Первое. Фанера продается в листах около 150х150 см (точнее — 1,525 х 1,525 м, можно найти и листы 2,44 х 1.22 м). В продаже чаще всего встречается из хвойных пород дерева и березовая, шлифованная и нешлифованная, разной толщины. Такой кусок с собой не унесешь. Но в более-менее крупных строительных магазинах вам приобретенный лист могут распилить за сравнительно небольшие деньги. Так что если вам нужно несколько кусков разного размера заранее дома заготовьте чертеж-раскладку для распила. Конечно, это если у вас нет «рукастого» мужа или друга с лобзиком.

Нам нужна шлифованная фанера первого (А) или второго (В) сорта — с малым количеством дефектов. Толщина листа должна соотноситься с размером нашего куска-заготовки. Например, для таблички размером менее 20х30 см подойдет фанера толщиной от 4-5 мм, больше — уже 6 мм, а если сторона панно больше 50 см — то и от 8 мм. Это мои рекомендации, получены на своем опыте и шишках. Почему нельзя использовать тонкую фанеру для изделий большого размера? Дело в том, что тонкая фанера, впитывая воду из краски, грунта, лака при высыхании может сильно деформироваться. Сделана она же из слоев дерева, а это живой, дышащий материал (надо сказать, что исправить деформированный кусок почти нельзя — можно промочить (или обработать паром) и положить сушится под груз, но... гарантий никаких, тут уж как повезет).

Выбирая лист, проверьте его на наличие сколов, трещин, сучков и деформации: поставьте вертикально (обычно листы лежат стопкой) и посмотрите на торец фанеры — лист должен быть ровный, не перекошенный, без вздутостей по краям.

Итак, мы привезли фанеру домой. Начинаем грунтовать? Как бы не так! Для начала — сушим фанеру. Ведь часто листы лежат во влажных помещениях, вбирая в себя влагу из воздуха. И когда мы потом начинаем подсушивать декоративные слои феном или досушиваем на батарее, заготовку начинает вести, деформировать.

Сушить нужно в горизонтальном положении, в сухом проветриваемом помещении, можно проложить фанеру газетами, бумагой, х/б тканью и придавить грузом (я раскладываю по всей поверхности толстые книги или прижимаю перевернутым журнальным столиком ). Определить степень просушки на глаз сложно, но если газеты стали влажными — отлично!, значит впитали влагу, к фанере приложите ладонь — она должна быть не холодной, комнатной температуры.

Фанеру мы просушили, осматриваем ее на предмет дефектов — сколы, трещины, сучки. Все, что выступает сошлифовываем, дырочки замазываем шпаклевкой (для дерева).

(фото на примере декора фанерной журнальницы)

Если на торцах у нас есть расслоение фанеры, делаем следующее: промазываем саму щель, слои столярным клеем (хорош столярный ПВА) и зажимаем струбциной (под кружок упора подложите поролон или кусочек фетра, ткани, пробки — фанера мягкая и металлический круг продавит фанеру). Если наши торцы с выщербинами, то разводим шпаклевку ПВА и промазываем торцы. Дырочки зашпаклевываем и после просушки шлифуем. Удаляем пыль.

(обратите внимание, как поднялись от влажной губки, которой я удалила пыль многочисленные заусенцы!)

Теперь грунтуем.

Об отличиях и преимуществах краски и грунта на просторах ярмарки говорили много, поэтому просто повторю основную мысль: сначала наносим именно грунтовку (акриловую, для дерева, купленную в строительном магазине или в художественном) — она не даст фанере излишне впитывать воду из последующих слоев краски и лака, обеспечит лучшее сцепление основы и краски.

Грунт я использую художественный (он значительно быстрее сохнет), белый, наношу первый слой тонко, поролоновой губкой как бы растирая по поверхности длинными параллельными движениями вдоль волокон дерева (если не видите — то просто в одном направлении, «по шерсти». Можно и круговыми движениями когда поверхность хорошего качества шлифовки). Таким образом я поднимаю все мелкие «заусенцы» с поверхности и как бы «втираю» грунт в основу.

Сушу. Шлифую фанеру — шлиф.материалы с зернистостью 150-300. Жесткой кистью удаляю пыль.

Получившийся слой очень тонкий, полупрозрачный, поэтому повторяем процесс — теперь уже можно действовать кистью или валиком (я предпочитаю валик, велюровый, с коротким ворсом - краска (грунт) не должна с него стекать или лежать кусками — отожмите валик и прокатайте по ненужной картонке). Сушим — шлифуем, удаляем пыль.

Красим фанеру, использую валик или кисть. Сушим, шлифуем — можно взять более мелкозернистый шлифовальный материал примерно 400.

Всё! Наша поверхность готова для дальнейшего декорирования.

Спасибо за внимание, жду ваши способы, уточнения, вопросы в комментариях.

www.livemaster.ru


Смотрите также