Каркас на прицеп своими руками


Часть 1 "Изготовление каркаса и тента для прицепа" — Сообщество «Прицепы» на DRIVE2

Всем привет!

Счастливый хозяин прицепа с рессорной подвеской и высокими бортами решил установить себе высокий каркас с тентом, для перевозки своего снегохода. Мы вызвались ему в этом помочь.Первым делом решили изготовить каркас, после примемся за тент.

Замерили отверстия, в которые будет вставляться будущий каркас. Квадратный профиль 20х20 подойдёт идеально. Фотографии прилагаю.Далее длина, ширина, высота.Определили оптимальный угол скоса тента, для лучшей аэродинамики => экономия топлива. Работа не трудная, но сделать нужно.Каркас будет не разборный, на сварке, но при желании его можно будет целиком снять с прицепа.Сборка заняла пару часов, ещё пара часов на зачистку от ржавчины и покраска. Выбрали чёрный цвет._______________________________________________________________Хочу дать пару важных советов для владельцев прицепа с каркасом и тентом!1) Намотайте немного ткани или старую тряпку на углы каркаса, тем самым вы уменьшаете трение между железом и тентом, это в разы увеличит его долгую целостность и красоту.2) Натяните верёвку или эспандер на крышу и скос каркаса. Это будет препятствовать скоплению воды на крыше прицепа => предотвратит его растяжку и в итоге разрыв + зимой это решение будет дополнительным помошником в борьбе против скопления снега.________________________________________________________________Следующий шаг — это пошив тента.В данный момент он в работе.После его изготовления, выставлю фото.

Есть интересные вопросы? Пишите, постараюсь ответить!

www.drive2.ru

Изготовление тента на прицеп легковой своими руками

Не секрет, что тент на прицеп легковой, пошитый из качественного современного материала, обладает такими характеристиками, как долговечность и хорошая устойчивость к любым температурам. Аккуратная, главное, правильная эксплуатация помогает продлить жизнь такому покрытию до 15 лет. По истечении срока годности, точнее, 10–12 лет, на ткани появляются признаки изношенности, которые проявляются отсутствием былой эластичности и прочности. Стоит отметить, что купить заводской тент, который мог бы идеально подойти под каркас собственного прицепа, очень сложно. Чтобы приобрести «правильный» тент, который будет полностью удовлетворять всем требованиям владельца, следует учитывать тот факт, что участки, в которых ткань контактирует с металлическими штангами каркаса, необходимо дополнительно уплотнять, что позволит добиться более плотного прилегания. Ни одному производителю стандартных покрытий не удастся правильно рассчитать расстояние, расположенное между стойками, без замеров конкретного прицепа. В такой ситуации есть только один-единственный верный выход — самостоятельно сделать тент на прицеп.

Выбор материала для качественного тента

Когда автовладелец уверенно принял решение пошить тент своими руками, он в первую очередь должен обратить внимание на материал, из которого планируется делать раскрой изделия. От выбора материала зависит множество факторов, в частности, именно этот аспект будет определять привлекательный внешний вид и срок дальнейшей эксплуатации.

На сегодняшний день на рынке представлено огромное многообразие самых разных материалов, которые прекрасно подойдут для изготовления тента. Чаще всего пошив тентов на прицепы легковых автомобилей выполняется из армированных материалов, которые с одной или двух сторон оснащены дополнительным покрытием из такого вещества, как поливинилхлорид. Благодаря этому синтетическому материалу груз, хранящийся в прицепе, надёжно защищается от различного рода атмосферных осадков.

В качестве основы для этого материала используется полиэфирная плотная ткань, которая, с одной стороны, защищает от снега и дождей, а с другой, прекрасно удерживает тепло.

Если автовладелец желает лично сшить такой тент, который бы обладал наименьшей себестоимостью, можно приобрести такой материал, как брезент. Несмотря на то что он не имеет привлекательного внешнего вида, его главными достоинствами являются прочность и высокая степень влагостойкости.

Тенты на прицепы легковых автомобилей могут выполняться и из других материалов, более современными из которых являются специальные мембранные ткани, способные противостоять различным нагрузкам (ветер). Кроме того, посредством такой ткани можно сделать даже тент нестандартного размера. Неплохим материалом считается тарпаулин, представляющий собой прочную полиэтиленовую ламинированную ткань, преимуществом которой является отличная гидроизоляция.

До того как приобрести заранее выбранный материал, следует узнать о таких показателях, как толщина нити и прочность, индексируемых числом dtex (определяет вес 10 км нити). Ввиду этого лучше покупать ту ткань, которая будет иметь большее число dtex, что будет свидетельствовать о максимальной прочности и толщине нити.

Во вторую очередь необходимо обратить внимание на показатель сопротивления материала на разрыв, количество возможных изгибов и прочность на растяжение. Кроме того, важно знать о цветостойкости, адгезии и огнестойкости приобретаемой ткани.

Создаём тент своими руками

Изготовление тента на прицеп не является слишком трудоёмким процессом, как могут считать автовладельцы. Сделать качественный тент может практически каждый желающий, необходимо лишь предварительно изучить особенности, которые касаются раскройки и пошива каркаса. От автолюбителя требуется лишь запастись терпением и необходимым материалом, среди которого должны присутствовать:

  • рулетка;
  • несколько листов белой бумаги;
  • простой карандаш;
  • ножницы;
  • стандартная швейная машинка;
  • иголки с нитками;
  • строительный фен.

Итак, рассмотрим пошаговую инструкцию, которая превратит сложный процесс в алгоритм простых действий.

Когда в распоряжении владельца прицепа будут необходимые материалы и инструменты, нужно снять размеры с прицепа. Для начала нужно провести замер всех общих размеров, на которых будет базироваться выкройка будущего изделия. Важно делать выкройку с дополнительными напусками, если материал обрезать по сделанным замерам, не получится обеспечить свободный крой.

Нужно измерить поочерёдно правый, левый и задний борта. Удобство может б ыть обеспечено нанесением выполненных замеров на бумагу. Желательно нарисовать по отдельности все составляющие прицепа и нанести размеры тех отрезков, за которые будет в будущем закрепляться покрытие. В зависимости от длины устройства расстояние не должно превышать 300 мм.

Изготовление тента на прицеп требует предельной внимательности, нужно правильно измерять высоту борта и каркаса, который на несколько сантиметров выступает по сторонам агрегата. Чтобы правильно раскроить материал, нужно учесть ширину верха и боковину основания.

Последним замером должно стать определение расстояния от начала каркаса до конечной точки корпуса. Замеры наносятся на схематический рисунок, на материал наносится контур тента, затем из него поочерёдно вырезаются составные части всей конструкции.

Прочность будущему устройству добавят специальные накладки, сделанные из того же самого материала. Расположить их нужно в тех местах, где происходит большее натяжение, а также соприкосновение со стержнями каркаса из металла.

Пошив изделия

Изготовление тентов на легковые прицепы требует внимания и наличия правильно отмеренных и аккуратно вырезанных частей. Все тенты собираются воедино из нескольких отдельных кусочков, подогнутых по краям и простроченных двумя швами, удалёнными от края на 14 мм. Нитки, которые будут использоваться в пошиве, должны быть максимально прочными. Наилучший вариант — армированные нити, произведённые на основе полиэстера. Такого рода нити выдерживают частое использование, устойчивы к нагрузкам, чистке от листьев, грязи и снега.

Если у автовладельца нет навыков пользования швейной машинкой, можно прибегнуть к спайке частей тента строительным феном, который может качественно соединить отдельные куски материала.

Способы крепления тентовой конструкции

Материал для тента на прицеп предусматривает несколько вариантов крепления. Автовладелец может прибегнуть к следующим методам:

  • посредством металлических колец прикрепить изготовленную конструкцию к основному корпусу;
  • создать проушины, расположив их по краям ткани;
  • протянуть сквозь кольца, расположенные над общей конструкцией, трос или верёвку.

Проушины должны быть удалены на 200 мм, кроме того, все кольца нужно оснастить креплениями.

Как крепёжный элемент может использоваться трос и верёвка. Независимо от способа крепления, удерживающий элемент должен состоять из единого отрезка, края которого укреплены наконечниками из металла. Во время закрепления тента удерживающее устройство должно проходить через кольца и сильно натягиваться.

Заключение

Из всего вышесказанного становиться понятно, что изготовление тента на прицеп подвластно каждому желающему создать надёжное укрытие для собственного прицепа и перевозимых в нём грузов. Главное в этом вопросе — правильно подобрать материал, от которого будет зависеть плотность и срок эксплуатации готового изделия. Не стоит пренебрегать правильной раскройкой и соблюдением всех вышеприведённых правил.

carextra.ru

Модульный прицеп. Делаем каркас. №3. (продолжение) — Сообщество «Прицепы» на DRIVE2

1kos была больше 1 месяца назад

Москва, Россия

Извините за повтор, но хочется узнать и Ваше мнение. Написал уже здесь: www.drive2.ru/c/1690764/Модернизировал и увеличил объём. Пол на 2-х уровнях. Ширина увиличилась до 1800 мм. Высота 1300мм от нижнего пола. Длина 2500 мм. Сзади планирую подъёмную дверь и всё закрыть тентом. Каркас полностью съёмный. Можно целиком снять, удобнее вдвоём, но можно и одному. Там можно даже жить.) Но крышу высоко не стал делать из-за лобового сопротивления. Можно сделать окна в тенте из прозрачной тентовой ткани. Я делаю такие тенты.) Тогда получится полноценный жилой и грузовой отсек в одном лице. Можно сделать отдельно съёмный жилой и отдельно грузовой модули для одного прицепа. Для работы и для отдыха. Они крепятся на 4-х болтах и легко снимаются. Можно тентованные, можно жёсткие из пластиковых композитных сэндвич панелей. Такие тоже делаю. Получится мини-кемпер. Можно жить вдвоём и палатка не нужна. Остальные вещи в тягаче. Тягач может быть и маленький.На мой взгляд кемпер-прицеп удобнее, чем кемпер-автомобиль. Поехал в отпуск- прицепил. На каждый день — обычная машина. Если прицеп для работы- поменял верхний модуль.)

Походу со временем дойдёт дело и до кемперов.)

Наша страница на DRIVE2:

www.drive2.ru

ЖИЛОЙ МОДУЛЬ. Постройка каркаса.(МЗСА Off-Road) — Сообщество «Прицепы» на DRIVE2

Порядок повествования о моем жилом модуле: На шаг ближе к мечте…Постройка жилого модуля на базе прицепа МЗСА OFF-RoadЖилой модуль.Муки проектирования… (МЗСА Off-Road)Макет прицепа (МЗСА Off-Road) Макет жилого модуля(МЗСА Off-Road)Анонс ходовых испытаний жилого модуля (МЗСА Off-Road)

И продолжаю повествование:

Созданием каркаса занималась Ремзона Клуба «Колея 4х4». Именно созданием! Ибо в голове были только наметки, того что бы мне хотелось. И поэтому приходилось реально искать подходящие решения и конструировать по ходу пьесы.Забегая вперед скажу, что ребята справились с поставленной задачей на отлично! Терпеливо реализуя мои задумки, хоть порою и приходилось многое перекраивать! Респект Вам мужики и уважение! Особенно Роману! На которого, легла вся ответственность, по проводимым работам и мозговому штурму конструкторских задач! =))

И отдельная благодарность Сергею, владельцу Ремзоны! Который терпеливо переносил тот факт, что все три составляющие жилого модуля периодически отделялись друг от друга и занимали половину ремонтных площадей! =))

Первым делом начали с самого носителя жилого модуля, прицепа МЗСА для мототехники под кодовым заводским названием «OFF-ROUD».Были демонтированы: передний борт с усилительным элементом из ламинированной фанера (так как сам модуль будет выходить за габариты прицепа в сторону дышла!), такой же фанерный элемент с заднего борта, перфорированные пластина для въезда снегоходов, один сектор по правому борту для переделки его в откидывающийся элемент.Так же была осуществлена замена винтиков крепящих сектора бортов ( вернее их переустановка гайками наружу!). Что бы не мешали вставлять модуль!=)) Вообще конечно для меня загадка с какой целью одна сторона сектора на клёпках а вторая на винтиках! Умом Россию не понять… =))

Параллельно была осуществлена протяжка всех соединений на прицепе с заменой слабоватых винтов на более мощные!

Затем приступили к изготовлению четырех опор кузова прицепа. Первый вариант не выдержал ни какой критики и посему был доработан усилителем и за зажимной шпилькой. Но как показала практика поездок это тоже не окончательный вариант! ))

Изготовили подножку. Тоже сначала с другим методом крепления и увы она погнулась! На фото окончательный вариант подножки, которая с легкостью выдерживает мои 125 кг и легко снимается и устанавливается на прицеп!

Снятый сектор борта установили на откидные петли. Фиксаторы этого сектора были установлены позже, так как на тот момент не было по ним решения. =))Так же установили в задний борт два закрывающихся на ключ замка. Это требуется для того, что бы исключить проникновение чужих лиц в недра багажного отсека жилого модуля. Оборотная сторона замка была закрыта специально сформированной для этой цели коробочкой, из оцинковки. (на фото он еще голый!) =))

Роман как уважающий себя мастер настоял на том, что бы я сделал хоть какие то эскизы или чертежики! Что я, на скорую руку за кружечкой чая, и сделал! =))

Далее был привезен профиль сечением 40х20 и 20х20, толщиной 2 мм. Я хотел 1.2 мм но в округе его не нашлось! Я переживал из за веса, но времени не было и купил этот пока для нижнего сектора модуля! Почему? Да потому, что на тот момент еще была надежда уехать на Байкал! =((

Угловые стойки сделаны из двух сороковых профильных труб, а промежуточные из 20го с шагом 600мм для установки между ними в будущем экструдированного пенополистирола толщиной все те же 20мм.Были установлены расскосы в торцевых стенках и достаточное количество косынок, что позволило добиться прочности каркаса. Так же стационарно был сварен каркас рундуков, верха багажного отделения, каркаса технического шкафа и каркас стенок душевой кабины с нижним бортиком.

Далее сварили трапецию которая опирается на дышло и крепится к нему самодельными стремянками. Так же модуль имеет ещё четыре болтовых соединения сквозь полы к раме прицепа!

На каркас верхней половины модуля я уже привез полторамиллиметровый профиль! Ибо уже хорошо стал переживать за общий вес! =))В верхнем каркасе были сварены две боковые рамы под раздвижные стекла и одна большая в задней стенке. Варились под плотную установку стекол по их рамам. Так же сварен каркас задней большой полки, верхняя полка над техническим шкафчиком, расскосы в передней стенке и верхняя часть душевой кабины.

И вот наконец то первая примерка всех трех составляющих моего детища! =)) Это один из тех моментов когда душа радуется как у мальчишки на фоне всех преодоленных и предстоящих трудностей! =))

А потом начался долгий и мучительный процесс создания самого привода подьема, который окончательно похоронил надежду поехать на Байкал! =)) Сначала рассматривалась система пневмоподъема, нот специалисты в этой области разочаровали меня, сообщив что добится синхронности в четырех цилиндрах не возможно! =))Далее на очереди была гидравлика. Но что и гидравлика и пневматика требовали солидного бюджета! =))

В результате остановились на банальном велоприводе. Начиная от простой схемы для испытаний принципа работы до его усовершенствования. Все было приведено в более менее удовлетворительное состояние. Но первая же поездка показала, что требуются доработки! Но об этом я расскажу позже.

На боковины были установлены раздвижные стекла от буханки приобретенные у … . А на заднюю стенку было установлено на алюминиевом уголке, заднее стекло от хантера.Замки на стеклах увы мне не подходят ни как! =)) Потому что верхний кузов опускается и поднимается. Так что сделал деревянную планку-ручку, а запирание окна пока банальной планкой в распор! =))

Затем шла не менее муторная работа по установке и подгонке замков и петель. Здесь имея уже опыт в этом склоняюсь к покупке замков и петель именно от готовых кемперов. Хотя и тут будут трудности из за того, что мой модуль сборно-разборный! =))

И еще много разной но важной мелочевки!

Изготовили доборную дверцу на багажное отделение. Она необходима для закрывания доступа в багажное отделение при том, когда модуль в разобранном состоянии!Дно и багажное отделение покрыто обычной оцинковкой под клепки.

Окрашивание грунтом нижней части модуля. Наконец то придуман и сварен крепеж стола и сам каркас стола. А вот зазор между двумя каркасами нас не сильно радовал! Надо было все таки заложить больше.Кстати по профилю тоже хочу сделать замечание! Двухмиллиметровый профиль тяжелее но лучше держит форму при сварке! А вот полторашка гуляла не по детски! =(( В целом заключение мое ведет к тому что кузов все таки надо строить из алюминиевого профиля! ;))

Еще интересное уточнение в том, что нужно придумывать механизм снятия и постановки модуля на прицеп. В собранном состоянии его вряд ли можно будет поставить аккуратно! =)) Но конструкторские работы в этом направлении я веду, когда случается времечко свободное! =))

И вот доварив опорные профильки для закрепления сундуковых зажимов, докрашиваем и начинаем установку внешнего пластика! И опять душа радуется! Ибо получается красиво и двигаемся к готовому виду! ;))

Клепали мы первый лист уже прохладным вечером а на утро нас ждало полное разочарование! =(( Он банально поплыл на солнце. (( И это из тех моментов когда руки просто опускаются и хочется взять кувалду и расфигачить все к чертям собачьим!А если взять во внимание то, что этот пластик куплен полностью то печаль эта есть в глубине и по се день! =(( Внутри я изначально не буду применять пластик! Так что сей пластик лег у меня мертвым грузом.Получается, что в Ремзоне нам делать более нечего, и мы собираем весь скарб и уезжаем ко мне в столярную мастерскую. Для дальнейшей обшивки модуля банальной фанерой!А тем временем отпуск супруги перевалил за вторую половину и она законно начала обижаться на меня, что мы так ни куда и не поехали! =((

Вот в таком не веселом ключе был закончен первый этап строительства!

www.drive2.ru


Смотрите также