Как делаются окна пвх


Производство пластиковых окон

Компания “Окна Смарт” никогда не станет (потому что просто не рискнёт) предлагать для жителей Петербурга пластиковые окна, в качестве которых сомневается хотя бы на йоту.

В домах, квартирах, коттеджах и офисах наших сотрудников, друзей нашей компании, знакомых наших знакомых стоят окна только из профиля Века (Veka). Естественно, лично нам уже не нужно объяснять, почему Века (Veka) – самый лучший профиль! Подними любого нашего сотрудника среди ночи и мы скажем – что действительно важно в любом окне: качество пластика, продуманный инженерный дизайн, замкнутое армирование из стали не меньше 1,5 мм, толщина внешних стенок профиля не меньше 3 мм и так далее. Но и этих условий не всегда достаточно! Следуя простой человеческой логике, важно понимать, что даже из самой дорогой, качественной муки и отборных куриных яиц можно напечь таких блинов, что, блин…

Для всех желающих разобраться в этом вопросе мы хотим показать и рассказать о том, как изготавливаются наши пластиковые окна Века (Veka), производство которых было основано в 2001 году!

Профиль для пластиковых окон. Стальные усилители.

Весь профиль поступает на склад с оригинального завода-производителя длинными 6-ти метровыми хлыстами. Для этого используются металлические паллеты, чтобы избежать каких-либо деформаций при транспортировке. Так как – окна пластиковые и не могут существовать без качественного армирования, тут же рядышком должен находиться и замкнутый металлический профиль из оцинкованной стали, толщиной не менее 1,5 мм. (согласно требовательным рекомендациям Веки):

Нарезка профиля. Армирование. Фрезерование отверстий

Ровно так же как и при производстве деревянных окон, деревянный брус напиливается на отрезки нужной длины и потом обрабатывается на торцовочном станке, пластиковый профиль необходимо нарезать чётко по длине, потом сделать запил под 45 градусов, для дальнейшего сваривания углов, вставить и закрепить металлическое армирование, сделать все необходимые отверстия для ручек и т.п.

Для лучшего понимания хотим отметить, что на многих оконных предприятиях Санкт-Петербурга этот процесс совершенно ручной. Там вместо роботизированной линии стоят специальные люди и вручную, циркулярной пилой нарезают отрезки необходимой длины. Вряд ли можно утверждать, что в этом случае качество будет стабильным. На нашем заводе всё оборудовано современнейшими (и очень дорогими) станками немецкой компании Sturtz. Весь процесс от раскроя профиля, до фрезерования отверстий осуществляется автоматически, высокоточными машинами, с фрезами и дрелями с автоматическим позиционированием.

Сварка конструкции

Дальше, нарезанный пластиковый профиль ВЕКА поступает на полуавтоматический 4-х головочный сварочный комплекс, где под температурой 250°С осуществляется сварка углов будущей оконной конструкции.

Обработка углов

После сварки необходимо произвести обработку сварочных швов по углам конструкции. Сразу после сварки они выглядят как-то вот так:

Обработка углов также осуществляется в полностью автоматическом режиме! Согласно технологии, перед обработкой, окно должно полежать некоторое время на столе охлаждения.

Изготовление арочных конструкций

Арочные окна изготавливаются вручную, по достаточно простому принципу. Профили нагреваются до состояния эластичности и фиксируются:

 

Идём дальше.

Установка уплотнителя, фурнитуры, импостов.

Следующим шагом устанвливаестя уплотнитель. Эта операция осуществляется вручную. В случае, если окно изготовлено из системы Veka Euroline Pro, установка уплотнителя не требуется, так как профиль идёт уже вместе со всеми уплотнительными контурами.

Комплектация заказа

Параллельно с изготовлением окон осуществляется полная комплектация заказа: нарезка в размер подоконников, откосных панелей, изготовление водоотливов, москитных сеток, формирование полного объёма необходимых материалов для выполнения качественного монтажа, включая монтажную пену, силикон, крепёжные элементы и т.д. и т.п.

Установка стеклопакетов. Окончательная сборка окон и контроль качества.

Ну вот, мы выходим на финишную прямую. Наши окна практически готовы! Осталось установить стеклопакеты, смонтировать створки на рамы. Когда это всё будет сделано, служба контроля качества оценить всю проделанную работу и отправит изделие на отгрузку.

Склад временного хранения

Напоследок, несколько фотографий со склада готовой продукции:

Бонус: короткий видео-ролик о производстве окон смотреть на yotube.com или ниже:

oknasmart.ru

Как делают пластиковые окна | Как это сделано

Перестали шуметь утренние трамваи, с северной стороны больше не проникал со свистом холодный ветер через прорехи в изоляции. Позабыто осенне-весеннее развинчивание створок и окрашивание рам. В моём доме появились пластиковые окна со стеклопакетами. Больше не приходится включать батареи на полную, а кроме протирания влажной тряпочкой, никакого особого внимания они к себе не требуют.

О том, как это простое и полезное изобретение — пластиковое окно — принимает форму, мне рассказали специалисты по производству окон.

Производство находится во Фрязино. Чтобы я не запуталась в незнакомом городке, на въезде меня пообещали встретить на фирменной машинке. Я подумала, ну какая машинка может быть у фабрики окон? Каблучок или минивэн. Когда меня встретила X6, настроение улучшилось, знакомство обещало быть не занудным (=

Раннее утро, во дворе уже стоит готовые изделия, готовые к отправке заказчикам. А я ныряю в прохладу одного из цехов.

Поскольку мы начали обходить производства с конца, свое повествование я тоже буду вести от готового изделия до шестиметровой заготовки профиля. Здесь в рамы вставляют стеклопакет.

Сборку проверяет экспертиза и только после этого окно запаковывают и ставят на «пирамиду». Так называется конструкция, на которой перевозят окна в кузове грузовичков.

Стеклопакет вставляют при помощи монтажной лопатки. Но не просто так стекло держится на своем месте.

Под стеклопакет подкладывают штапики (серые и белые пластинки), они распределяют вес стеклопакета и исключают нежелательные напряжения в стекле, которые образуются, например, из-за перепада температур. А так же они исключают возможность отжима створки при взломе.

А еще штапиками называют вот такие профили, которые прикрепляют к низу рамы. Рама не портится при транспортировке и устанавливать ее в оконный проем становится удобнее.

Верстаки на производстве снабжены ворсом, чтобы не поцарапать профиль. Фурнитуру прикручивают настолько быстро, что я даже не успеваю следить за руками мастера. Чтобы не ошибиться с позиционированием замков, ответок и прочих железячек, на помощь приходят шаблоны. По ним высверливают отверстия под фурнитуру.

Фурнитуры на окнах очень много, одними ручками и петлями дело не обходится. На створку устанавливаются угловые передачи, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами. Основной запор обрезается до нужных размеров на пневматической гильотине. Маленькая погрешность в замерах приводит к браку всего окна, вот так.

Одна из деталей фурнитуры называется ножницами. Она служит для того, чтобы створка могла откидываться. После того, как все установлено на створку, рама и створка соединяються в цельное изделие и на раму крепяться все необходимые ответные части.

Здесь же в створку окна вставляется уплотнительная резинка. Под верстаком стоит коробка с десятками метров резинки.  Установка должна начинаться в середине верхней перекладины рамы. Устанавливается все вручную, чтобы предотвратить растяжения. Клеится резина при помощи специального молекулярного клея и дополнительно подклеивается по углам на створках.

Шаблоны.

Гильотина для фурнитуры.

У каждого верстака есть свой набор пневматических дрелей и шуруповертов с позитивными разноцветными проводами.

Совок и швабра висят не по схеме, ай-ай-ай! Догадайтесь, чего не хватает?

Чтобы получилась рама или створка, ее нужно соединить. Лучший способ — сварка. Сварка профилей происходит при помощи специального сварочного оборудования. В зависимости от объемов производства сварочные станки могут иметь одну, две или четыре сварные головки. Самым производительным, разумеется, естественно является станок с четырьмя сварочными головками, в этом случае процесс сварки рамы происходит одновременно в четырех углах. На этой фабрике стоит двухголовочный сварочный аппарат и сварка происходит в два цикла.

Температура сварного ножа 230 — 250 °С. На верхней правой фотографии коллажа виден тот самый нож, который равномерно нагревает обе поверхности. Время нагрева шва от 25 до 40 секунд, после этого нож поднимается и аппарат состыковывает профили. Сварка длится столько же.

Тефлоновое покрытие ножа протирают чистым хлопком или бумажным полотенцем через каждый час, на «горячую», без использования растворителей.

Перед установкой ПВХ профиля на сварочный станок нужно проверить чистоту обеих свариваемых поверхностей, так как стружка, масло, грязь сильно ухудшают качество шва. После сварки шов должен быть белого цвета (потемнение недопустимо, это говорит о том, что температура или время нагрева были выше допустимого.

Второй цикл сварки завершается, через несколько секунд рама будет готова.

Вот такой вот шов.

Остатки сворки срезают фрезой на точном станке с ЧПУ (числовым программным управлением).

Вот что получается на выходе.

Профиль приезжает на фабрику из Германии в шестиметровых упаковках. Обратите внимание на форму внутренностей.

На месте его пилят. Эта пила отрезает сразу по нужной длине и под углом 45 градусов. То что нужно для прямоугольных окон.

После обрезки профиль армируют. Для прочности конструкции.

Фабрика еще занимается и алюминиевым профилем для раздвижных конструкций. Как правило их ставят на балконы. Стеклопакеты в них не ставят, вместо них идет обычное стекло.

Глухие сендвич-панели в разрезе. Их ставят туда, где не стекло не предполагается, в том чистле и в нижнюю часть балконной двери. Но мне нравится, когда и них тоже прозрачный. Сейчас у нас балконная дверь вообще не имеет поперечной перегородки и открывается в двух плоскостях, как обычная створка.

Увидела пожарный щит и тут же вспомнила картинку с троллфэйсами, где они в таком виде бегут на пожар. Картинку не нашла в итоге, зато похулиганила (=

Багор оказался очень пыльным, пришлось мыть руки. По дороге в туалет встретила наскальное творчество рабочих.

Водитель погрузчика вдохновляется сугубо водительскими изображегниями.

Возвращаемся к профилям. Их в природе привеликое множество, и это только маленькая часть.

А еще профиль бывает цветным.

Склад такой склад (=

А это цех ламинации и гнутых конструкций. На белый или цветной профиль можно приклеить цветную пленку или пленку, имитирующую дерево.

Чтобы согнуть профиль, его разогревают в печи, а потом гнут по заранее выставленной форме.

Фирменная курилка.

Некоторые сотрудники приезжают на великах, для них на территории есть стоянка.

Ура! Кажется мы обошли с вами всё и всё знаем об изготовлении окошек! Всех целую, ваша Дашечка!

Источник

kak-eto-sdelano.ru

Fresher

Лучшее из Рунета за день ! Разместить рекламу

Топ-5 за сутки

Сегодня мы с вами отправляемся на завод компании Kaleva, которая является одной из самых известных компаний по производству пластиковых окон на российском рынке. Мы увидим завод полного цикла, что большая редкость и не свойственно для индустрии в целом. Это значит, что в производстве задействован не только сборочный цех, но и экструзионная линия. Вся производственная линия максимально автоматизирована. На заводе есть своя лаборатория качества. И самое главное — компания самостоятельно разрабатывает новые модели окон, которые проектируются с учетом наших климатических условий, когда наблюдаются значительные сезонные перепады температур (от -30 до +30 градусов) и как следствие к окну требования более строгие, чем в Европе. Кстати, очень интересный нюанс: компания принципиально работает только с частными клиентами. Всё дело в том, что строительные компании совершенно не интересуются качеством — им главное поставить в новостройку окна подешевле. Следовательно, на заводе вообще не производят окна типовых размеров. Но из-за высокого уровня автоматизации основных работ это никак не сказывается на конечной стоимости окна для покупателя. Впрочем, давайте смотреть как устроено производство: Основой любого окна является пластиковый профиль сложной конструкции. При его разработке учитывается множество параметров — стойкость к перепадам температур (линейным расширениям), прочность (статические и динамические нагрузки), минимальные габариты переплета (для увеличения полезной площади окна) и многое другое. Большинство оконных компаний покупает готовые профили, из которых уже собирают окна. Здесь на заводе установлено несколько собственных экструзионных линий. Экструзионная линия состоит из нескольких компонентов: экструдер, калибрационный стол, протягивающее устройство, отрезная пила, приёмный стол. Сырье для производства — гранулированный или порошкообразный ПВХ. Производитель старается максимально оптимизировать использование сырья. К примеру, при изготовлении одной из моделей профиля используется повторно переработанный профиль, который остается в цехах сборки окон (после распила заготовок), а также после стартового прогона линии (до момента выхода на требуемый уровень гладкости и белизны на заводе прогоняют до 200 м (!) профиля, а затем линия работает несколько суток без остановки). Ответственный момент запуска экструзионной линии. Слева находится экструдер, а справа калибрационный стол. Линии периодически останавливают для очистки или перехода на производства профиля другой модели. На фото рабочий вручную направляет сырую массу из экструдера в секцию калибраторов. Экструдер состоит из несколько пластин (фильер), через которые выдавливается расплавленная масса ПВХ. На этом этапе формируется предварительная форма будущего профиля. После этого профиль попадает на калибрационный стол. Это серия из нескольких калибраторов в которых посредством вакуума полимерная масса притягивается к формующим поверхностям. Калибраторов на линии может быть несколько. Чем их больше — тем выше качество получаемого профиля. После прохождения через калибраторы профиль необходимо охладить. Это делается в длинной ванне с рециркулирующей водой. На заводе сложная многоступенчатая система фильтрации воды, так как попадание одной крошки может привести к порче профиля и отбраковке выпущенного с дефектом материала. Сразу же за калибрационным столом находится протягивающее устройство, которое в автоматическом режиме вытягивает уже готовый профиль. Затем, чтобы скорость выхода профиля из экструдера и скорость протяжке были равными следит специальный сервер, если скорости будут отличаться - это может сказаться на геометрии профиля. Сервер отслеживает изменения и корректирует скорости. Здесь же располагается отрезная пила, которая нарезает профиль на секции длиной по 6 метров, причем резка происходит почти за секунду и без остановки линии — пила движется вместе с профилем в процессе резки. Параллельно работает линия по производству штапиков. Здесь идентичная экструзионная линия, но процесс состоит из двух частей. Сначала производится жёсткая часть штапика, после чего на её кромки наплавляется мягкий ПВХ. В левом нижнем углу можно увидеть протягивающий механизм. В соседнем помещении находится лаборатория контроля качества. Абсолютно все партии профилей проходят испытания, пробы берутся несколько раз в сутки. Проверяют прочность самого профиля (в том числе с предварительным охлаждением профиля), прочность сварных швов , а также контролируют цвет и белизну профиля с помощью спектрофотометра. Изготовленный профиль на поддоне. Завод не ограничивается выпуском профилей белого цвета, в ассортименте также есть бежевые и тёмно-коричневые профили, окрашенные в массе. Но спрос диктуют покупатели, поэтому кроме этого на заводе осуществляется нанесение различных ламинационных пленок, которые имеют не только рисунок под дерево, но и объемную фактуру. На завод пленка поступает в рулонах шириной по 50 см и длиной порядка 550-600 метров. На фото видно как она разрезается и формируются новые мотки, исходя из особенностей модели для которой они будут использованы. Отходов не остаётся. Сначала профиль разогревается с помощью нескольких тепловых ламп и пушек, одновременно обдуваясь ими, защищая профиль от попадания пыли. На пленку, тем временем подается клеевой состав, и затем под давлением она приклеивается к профилю, и убираются остатки клея. В итоге после сушки оторвать пленку от профиля практически невозможно, она становится его частью. Как правило, пленки идут для загородного строительства или для внутренней стороны помещения, а современные жилые комплексы красятся по фасаду. По заказу можно окрасить профиль в любой цвет (и оттенок) по международной таблице RAL специальными красками с хорошей адгезией к ПВХ. Дальше идёт цех сборки. Важной частью будущего окна является стальной профиль, который придаёт жесткость всей конструкции. Сначала его нарезают на части удобные для работы из 6-ти метровых хлыстов с помощью ленточной пилы. Такой профиль устанавливается в коробку почти всех моделей. Для створок, как правило используюсь усеченный профиль. А в новейших моделях, для увеличения полезной площади остекления применяются инновационные решения с вклеиванием стеклопакета, который по сути, принимает на себя функцию армирования. Профиль попадает на практически полностью автоматизированную линию. Здесь происходит резка отдельных элементов будущего окна и фиксация стального профиля внутри рамы. На каждый элемент приклеивается этикетка с указанием номера заказа и размеров. Табло слева — указание для оператора, в какой последовательности и какой длины выходят отрезанные элементы окна. Справа видна маркировка наклеиваемая на детали, для внутреннего использования. На фото внизу видно, как станок укладывает профиль для последующего развоза по отделам. Робот самостоятельно определяет размеры будущего окна, а процесс сварки проводится автоматически и одномоментно во всех четырех углах, за счет чего достигается идеальная геометрия будущей конструкции. Оператор здесь нужен только для того, чтобы разложить части профиля по сторонам, дальше происходит автоматический нагрев торцевых сторон профиля и сжатие. Затем рама движется по конвейеру на участок автоматической зачистке швов. Рядом изготавливают импосты. Их роль может быть как декоративной (соблюдение дизайна фасада), так и функциональной — усиление сопротивления ветровым нагрузкам. Такие ребра жесткости способны удерживать створки, и чаще всего именно для этой функции и применяются. Их устанавливают вручную. Затем в раму устанавливается уплотнитель. Скорость этого рабочего феноменальна Финальная операция — установка фурнитуры и механизмов выполняется автоматически. Оконная рама готова, теперь нужно сделать стеклопакет. Стекла поступают на производство огромными листами 6000x3210 мм, это так называемый Jumbo-формат. Для их перевозки используют специальный полуприцеп-стекловоз, с полностью независимой подвеской колёс и грузовым отсеком расположенным между осями. Стекловозы приезжают на завод в 5 утра, поэтому эту фотографию я попросил на заводе. Процесс нарезки стекол не менее интересен. Заказы поступают со всех офисов компании в автоматическом режиме (свыше 200 точек по России) и сервер рассчитывает поток таким образом, чтобы при нарезке стекла на прямоугольники и треугольники, не оставалось отходов стекла. Также этот массивный агрегат может вырезать стекла любой формы, в том числе круги и дуги со сложными радиусами. В процессе резки в место раскройки подается специальная жидкость, облегчающая разделение нарезанных частей стекла. Перед оператором на мониторе схема резки листа с номерами секторов, для раскладки отрезанных кусков. Розовым цветом помечен текущий ряд, с которым работает оператор. Нарезанные стёкла расставляют по номерам на стеллаже и перевозят на линию сборки. Спейсеры (внутренний разделитель между стёклами) автоматически сгибаются в прямоугольники. Но конструктивно они несут еще одну важную функцию — внутрь засыпается силика-гель, который препятствует выпадению конденсата внутри стеклопакета. Это необходимо, так как даже в осушённом воздухе или аргоновой смеси, невозможно исключить наличие влаги, которая неизменно выпадет конденсатом при изменении температуры и давления до уровня точки росы. По периметру на спейсер наносится клеевой состав. Стёкла тем временем проходят через автоматическую мойку. А затем оператор вручную приклеивает спейсер к одному из стёкол. Для снижения теплопотерь внутрь стеклопакета закачивается аргон. После того, как заполнение аргоном завершено, два стекла прижимаются друг к другу. После этого, на стеклопакет наносится второй слой герметизации и он отправляется на сушку. Подготовка к установке стеклопакета. Установленный стеклопакет закрепляется штапиком. Все изделия упаковываются в пленку, чтобы не запачкаться при транспортировке и не заносить уличную грязь на место будущего монтажа. Это ещё не всё. Здесь же расположена испытательная лаборатория, где проводят испытания как выпускаемой, так и разрабатываемой продукции. Это температурные испытания, проверка геометрических искажений стекла, стойкость к кислотам и солям, испытания ресурса фурнитуры на количество открываний/закрываний и т.д. Перспективная разработка — стеклопакет со встроенными жалюзи. Вся крутизна конструкции в том, что внутренний объем герметичен, а управление осуществляется с помощью мощного магнита через стекло. Это опытный образец, в серию пока не поступил. По секрету рассказали, что на следующий год возможен запуск в серию, если образцы успешно пройдут испытания этой зимой, сохранив герметичность и высокие показания по сопротивлению теплопередачи. Ну и напоследок заглянем в цех производства нестандартных изделий. Здесь работает больше всего людей. Все операции полностью механизированы, но подачу материалов производят вручную. Внизу фотографии видно шкалу выставления углов резки для изготовления изделий непрямоугольной формы. Здесь же изготавливают такие сложные вещи как арочные и круглые окна. Всё просто. Сначала на столе собирают изогнутую форму, затем внутрь профиля вставляют гибкие шнуры и погружают его в ванну с глицерином (его температура кипения выше, чем у воды). Затем вынимают и раскладывают по установленным направляющим на столе для остывания. Затем сварка и зачистка швов. Установка штапиков, фурнитуры и все. Это что касается самой технологии производства окон. По техническим характеристикам конечно же лучше смотреть официальный сайт компании (инновационных решений очень много, здесь их нет смысла перечислять). В производстве же на мой взгляд самое главное то, что оно организовано таким образом, что позволяет выпускать окна абсолютно любых (не типовых) размеров по адекватной цене (за счёт автоматизации и сокращения издержек).

• Разделы: процесс, экскурсии



www.fresher.ru

Окна ПВХ своими руками

Станки и инструменты /01-апр,2018,00;18 / 5538 Во время стройки своего особнячка один знакомый решил купить окна, при этом нельзя было обойти вниманием графу со стоимостью материала.Застройщик был в легком шоке! Цена почти в два раза была ниже, чем стоимость всего заказа. Именно тогда было принято решение о закупке профиля и прочих материалов по себестоимости, и о том, что из них будут изготовлены пластиковые окна ПВХ своими руками.Необходимое для работы оборудование было собрано также своими руками. Для получения нужного сварочного приспособления применялся ручной инструмент, который был под руками – в виде дрелей, электрических лобзиков, перфораторов, и других необходимых инструментов.Фреза для торцевания импоста была куплена – там же, где брали профиль.Поскольку профиль сегодня доступен в очень разнообразных вариантах формы и дизайна, то перед заказом рекомендуется просматривать каталог товаров.Перед покупкой также следует убедиться, что внутри профиля присутствует стальное обрамление, которое усиливает жесткость оконной рамы и предотвращает ее ломкость.В первую очередь нужно сделать замерку. После замерки и разметки концы профиля следует фрезеровать, обеспечив им поперечную совместимость. Чтобы отрезать углоыве стыки, используется «углорез» – прибор, режущий под определенным углом. Каждый стык профиля должен подгоняться с точностью до градуса. Все углы должны быть соответственно 45 градусов.Для крепления заготовок для сварки применяются своеобразные плечи – одно такое плечо может двигаться по направляющим полозьям. Для изготовления нагревательного элемента взяты две конфорки от электрической плитки, и обтянуты тефлоновой тканью. Нагрев можно регулировать.После нагрева заготовки нужно прижать одну к другой при помощи пневматического цилиндра от домкрата. Благодаря системе упоров расплавленные края заготовок не вдавливаются один в другой больше, чем на 3–4 мм. Сжатый воздух нагнетается в ресивер, выполненный из старого газового баллона, за счет автомобильного компрессора (до 4 кг/с).Когда шов остынет, процедуру повторяем со следующей парой. Благодаря системе зажимов можно крепить профили практически всех видов.Для зачистки сварного шва в плоскости берем широкую стамеску, с торцов – нож.

Перед тем, как будут устанавливаться окна, нужно убедиться, что все углы склеены и скреплены под углом 90 градусов. Если хотя бы один угол не будет отвечать этому показателю, окно нужно считать бракованным.

С каркасом мы закончили, далее нужно внутрь вставить стеклопакет. Он являет собой несколько слоев стекла, соединенных определенным образом. Их может быть разное число – например, 2 или 4. Стекла, которые замеряет и вырезает стеклорез, нужно положить одно на другое и между ними проложить специальный металлический профиль, а в него – засыпать маленькие шарики, которые будут впитывать лишнюю влагу. Когда металлический профиль будет готов, его кладем между стеклами и замазываем специальным полимером, похожей на резиновую смесь. Таким путем между стеклами получается герметичное пространство, которое действует по принципу как в термосе.Различают стекла простые и энергосберегающие. Второй тип окон отличается тем, что он отражает тепло и сохраняет его в помещении. Такие окна ПВХ стоят соответственно дороже.Перед заказом нужно определиться с видом стеклопакета. Если в ваших краях зимы достаточно умеренны, будет достаточно одинарного стеклопакета. Но там, где сильные морозы – обыденность, лучше установить окно с двумя или тремя стеклами.Стеклопакеты должны хорошо просохнуть, тогда можно переходить к их установке. Они вставляются просто в оконные рамы, которые сделаны предварительно. Обычно в профилях имеются так называемые чепики с резиновой окантовкой – такая конструкция не пропускает воздух извне. Эти чепики также нарезаем углорезом по размеру рамы окна, и потом вставляем в профиль рамы.К выбору фурнитуры – ручек, механизмов и т. д. следует подходит с особым вниманием. Учитывайте, что помещение, где расположены пластиковые окна, нужно постоянно проветривать. То есть, вы будете часто открывать и закрывать окно, а значит, пользоваться фурнитурой. От качества механизмов напрямую зависит срок эксплуатации окон. Поэтому стоит выбирать более дорогую, но надежную фурнитуру, чтобы потом не возиться с ремонтом окон.

Монтаж окон ПВХ следует доверять исключительно профессионалам этого дела. Здесь также не стоит экономить, лучше сделать один раз и качественно. После того, как окна установят, рекомендуется их проверить несколько раз – открыть, закрыть. Конструкция должна работать четко, безупречно, и достаточно легко. Монтажную пену следует наносить равномерно и в нужном количестве, для обеспечения должной герметизации. В результате вы получите удобные в пользовании окна, экономию энергии, звукоизоляцию, и стильный интерьер комнаты и внешний вашего дома.

www.umeltsi.ru


Смотрите также